| La
première visite organisée par le Club Logistique
Glob@le a rencontré un vif succès puisque 30
de ses membres y ont participé ce 27 janvier.
Jean-Philippe
Bertuzzi, responsable des relations externes, a introduit
la visite par une présentation de Renault Trucks et
ses sites en France, ainsi que sa place dans le groupe Volvo
AB. |
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| Renault
Trucks compte 4 sites de production en France :
• le site de Lyon- fabrique les moteurs 9 et 11 litres
(DXi9 et DXi11).
•
le site de Blainville assemble les cabines Renault Truck ;
ces cabines sont acheminées par route à J-1
au bord des lignes de montages à Bourg.
• le site de Bourg-en-Bresse dispose deux lignes de
montage : la ligne GR (Grands Routiers) pour l’assemblage
des Magnums et Premium, et la ligne CD (Construction Distribution)
dédiée à l’assemblage du Kerax
et Premium ; une 3ème ligne en cours de construction
sera dédiée au montage des Véhicules
Hybrides Renault trucks.
• le site de Limoges assemble les véhicules militaires
et fabrique des petites séries et sous-ensemble de
véhicules industriels.
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L'usine
moteurs : Volvo Powertrain
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Le
groupe Volvo a choisi de construire son usine d’assemblage
des moteurs 9 et 11 litres pour toutes les marques du groupe
au sein du site historique de Renault Trucks, reconnaissant
ainsi le savoir-faire de Renault trucks en matière
de conception et fabrication des moteurs véhicules
industriels.
Le bâtiment de 10 000m2 est une usine
climatisée, sa façade compte 18% de surface
vitrée, ce qui rend l’espace de travail lumineux.
Le montage des moteurs est assuré sur une ligne de
production en deux parties, disposées sur 210 m de
long et 35 m de large.
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Actuellement,
l’usine moteurs assemble 150 moteurs/jour avec une
capacité installée de 280 moteurs/jour.
L'assemblage du moteur de base est réalisé
sur le premier tronçon, une ligne hautement automatisée,
composée par 35 stations automatiques et semi-automatiques,
dont 14 robots.
Le deuxième tronçon de la ligne permet l'assemblage
final du moteur ainsi que l'adaptation client, à
l'aide de chariots filoguidés, appelés AGV
(Automatically Guided Vehicles). Pour une meilleure ergonomie
de travail, les AGV permettent une rotation du moteur pour
assembler les pièces environnantes.
L’usine moteur bénéficie d'installations
entièrement pilotées par informatique, où
un contrôle qualité tout au long du montage
assure la qualité totale des moteurs : Certains robots
disposent d’un système laser permettant avant
l’opération le repositionnement au millimètre
du bloc-moteur tout en validant l’opération.
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Le
magasin central Pièces de Rechanges : Volvo Parts Logistics
Lyon
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La
visite s’est poursuivie au magasin central de pièces
détachées VPLL.
A Lyon, VPLL couvre les besoins des différentes Business
Areas (Renault Trucks, Mack Trucks, Volvo Trucks, Volvo Bus,
Volvo Penta et Volvo CE). La supply Chain est totalement intégrée,
du fournisseur au client final et, spécifiquement pour
Renault Trucks, l'assistance dépannage aux clients
24 heures sur 24.
Avec Gent (Belgique) et Eskilstuna (Suède),
VPLL fait partie des 3 magasins centraux (central warehouse)
de Volvo Parts Europe, incluant une activité approvisionnement
et gestion des stocks.
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Quelques
chiffres :
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Superficie du magasin central 120 000 m2 et 140 000 références
produits
• Plus de 13 000 commandes régulières
par jour et plus de 8 000 commandes urgentes
• 43 destinations européennes
et mondiales
• 1000 points de livraisons (dont 6 magasins avancés
en Europe)
• Chaque jour depuis les 12 quais dynamiques, 40 tracteurs
semi-remorques se succèdent et livrent plus de 120
tonnes de pièces de rechange ou composants.
• Les pièces au départ de Lyon sont destinées
à 85% au réseau Renault Trucks dans le monde.
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Le
principe de tri repose sur l'utilisation d'un code barre lu
sur chaque pièce, qu’elle vienne d'un magasin
vertical (d’où les pièces sont sorties
à l'aide de chariots filoguidés) ou d'un carrousel
(système de stockage rotatif qui amène la pièce
demandée face à une fenêtre d’où
elle peut être retirée).
Ces lots sont ensuite injectés sur un tapis roulant
de plus de 200 métres, qui les répartit automatiquement
par un système de goulottes dans la zone de distribution
géographique prévue. Les lots sont alors encartonnés
et palettisés.
Chaque étape est contrôlée par système
de code barre, afin de garantir la bonne adéquation
des pièces à la commande et assurer la traçabilité.
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A
l'issue de cette visite de plus de 3 heures particulièrement
instructive, les participants ont manifesté leur
souhait de voir ce type d'activité réédité
par le club, qui en organisera désormais une tous
les deux mois.
EE
et RO
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