C’est près d’une vingtaine de membres du club qui ont participé ce vendredi 22 Janvier 2010, à la visite du site de CALOR à Pont-Evêque, Filiale du groupe SEB, leader mondial du petit électroménager avec un CA 2009 d’environ 3 milliards d’Euros.

Résister à la concurrence féroce des produits « made in China » qui déferlent sur les linéaires de nos hypermarchés et magasins spécialisés, tout en produisant en France, c’est le défi auquel l'usine de Pont-Evêque est confrontée au quotidien.

Ce site, situé près de Vienne est pour l’essentiel consacré à l’étude, l’industrialisation et la production des fers à repasser et centrales vapeur pour les marques nationales et internationales du groupe (Calor, Seb, Tefal, Krups, Moulinex et Rowenta pour les plus connues).

Les chiffres clés de Calor - Activité Soin du linge :
Organisation :
-	Site de Pont-Evêque : 900 personnes - 4 ateliers (coiffes, semelles, montage fers, montage générateurs)
-	Site de St-Jean de Bournay : 300 personnes – atelier plasturgie
Capacité :
-	33 000 fers vapeur / jour sur 4 lignes d’assemblage
-	7000 générateurs / jour sur 3 lignes d’assemblage
Production 2009 :
-	4,7 millions de fers vapeur
-	1,4 million de centrales vapeur

Calor a déployé et mis en œuvre de façon systématique des outils et méthodes d’optimisation logistique pour remporter ce challenge, et mieux même, réussit à exporter sa production vers 120 pays dans le monde.

La Planification se heurte à deux contraintes :
La saisonnalité des ventes : par rapport à la demande des marchés, le site est en surcapacité les 6 premiers mois de l’année, et en sous-capacité les 5 derniers mois.
La diversité des produits : le mix produit à l’intérieur des famille change à court terme en fonction des appels de la distribution (GSA et GSS représentent plus de 80% des ventes)

Réponses apportées :
Des réf. « standards » ont été définies par marché dans la gamme pour permettre de gérer la « surcapacité de production » du 1^er semestre en constituant un stock sur ces réf.
Planification à capacité finie sous contraintes : grâce à la mise en place du progiciel Ortems interfacé avec SAP, la planification de plus de 1000 ordres de fabrication pour les produits finis et sous-ensembles est automatisée en fonction de règles de gestion prédéfinies et de contraintes paramétrées dans le système.
Démarche de différenciation retardée sur les produits : à l’exemple des poignées des fers sur lesquelles le logo et la marque sont sérigraphiés en fin de process d’assemblage, un meilleur équilibre entre les impératifs logistiques (standardisation) et les impératifs marketing (différenciation) est sans cesse recherché.

Organisation de la production :

Lignes très automatisées pour les sous-ensembles et l’assemblage des fers.
Pour l’assemblage des générateurs, le nombre important de familles et d’options entraîne une grande variété dans les opérations d’assemblage et de câblage, d’où une importance plus grande du savoir-faire de l’opératrice (temps d’apprentissage long).

Les composants sont stockés à leur arrivée sur la plateforme Calor de Mions et réacheminés sur le site en fonction des besoins de la production (délai d’appel = 2h mini, en moyenne 1 équipe).
Les pièces plastiques de St-Jean sont appelées par le magasin de Pont-Evêque avec 1 équipe d’avance en moyenne pour garder de la souplesse (mini 2h).
Tous ces composants seront déchargés sur des quais automatiques (un 1er est déjà en fonction), puis rangés dans des palettiers dynamiques, dans l’ordre des OF planifiés pour chaque ligne d’assemblage.